概述：

盤式連續干燥機是一種傳導型連續干燥設備，其*的結構和工作原理決定了它具有熱效率高、能耗低、占地面積小、配置簡單、操作控制方便、操作環境好等特點。廣泛適用于化工、醫藥、農藥、食品、飼料、農副產品加工等行業的干燥作業。在各行業使用實踐中深受好評。可分為常壓、密閉、真空三大類型；1200、1500、2200、3000等各種規格；A（碳鋼）、B(接觸物料部分不銹鋼)，C在B的基礎上、增加蒸汽管路、主軸及支架為不銹鋼，筒體和頂蓋內襯不銹鋼)三種材質，干燥面積4～180㎡，共幾百種型號的系列產品，并能提供與之相配套的輔助設備，可滿足用戶對各種物料進行干燥的需要。

特點：

（一）調控容易、適用性強

1.通過調整料層厚度、主軸轉速、耙臂數量、耙葉型式和尺寸可使干燥過程達到要求。

2.每層干燥盤皆可通入熱介質或冷介質、對物料進行加熱或冷卻，物料受熱均勻，溫度控制準確、容易。

3.物料的停留時間可以調整。

4.物料流向單一、無返混現象、干燥均勻、質量穩定、不需再混合。

（二）操作簡單、容易

1.干燥器的開車、停車操作非常簡單。

2.停止進料后，傳送物料的耙葉能很快地排空干燥器內的物料。

3.通過特殊的大規格檢視門的視鏡，可以對設備內進行很仔細的清洗和觀察。

（三）能耗低

1.料層很薄，主軸轉速低，物料傳送系統需要的功率小、電耗少。

2.以傳導熱量進行干燥，熱效率高，能量消耗低。

（四）操作環境好，可回收溶劑，粉塵排放符合環保要求

1.常壓型：由于設備內氣流速度低，而且設備內濕度分布上高下低，粉塵很難浮到設備頂部，所以頂部排濕口排出的氣體中幾乎不含有粉塵。

2.密閉型：配備溶劑回收裝置，可方便地回收在濕氣體中的有機溶劑。溶劑回收裝置簡單，回收率高，對于易燃、易爆、有毒和易氧化的物料，可用氮氣作為載濕氣體進行閉路循環，使之安全操作。特別適用于易燃、易爆、有毒物料的干燥。

3.真空型：在真空狀態下操作的盤式干燥器，特別適用于熱敏性物料的干燥。

（五）安裝方便，占地面積小

1.干燥器整體出廠，整體運輸，只需吊裝就位，安裝定位非常容易。

2.由于干燥盤層式布置、立式安裝，就使干燥面積很大，占地面積很小。

應用：

干燥熱解煅燒冷卻反應升華

(一)有機化工產品

(二)無機化工產品

(三)醫藥、食品

(四)飼料、肥料

技術特性：

（一）干燥盤

1.設計壓力：一般為0.4MPa 最大可達1.6MPa。

2.使用壓力：一般≤0.4MPa，可達1.6MPa。

3.加熱介質：蒸汽、熱水、導熱油、干燥盤溫度100℃時使用熱水加熱，100℃～150℃時用≤0.4MPa。飽和水蒸汽或者過熱蒸汽加熱，150℃～320℃時用導熱油加熱。

（二）物料傳送系統

1.主軸轉速：1～10轉分，電磁或變頻無極調速。

2.耙臂：每層干燥盤上有2～8支固定在主軸上的耙臂。

3.耙葉：絞接在耙臂上，能隨盤面上下浮動保持接觸，有多種形式。

4.碾滾：對易結塊和需要粉碎的物料，在適當位置配加碾滾，可以強化傳熱和干燥過程。

（三）殼體

有常壓、密閉、真空三種型式

1.常壓型：圓筒或八棱柱型，有整體和對開兩種結構。加熱介質進出口主管道可以在殼體內，也可以在殼體外。

2.密閉型：圓筒型殼體，能承受5Kpa內壓，加熱介質進出口主管道可以在殼體內，也可以在殼體外。

3.真空型：圓筒型殼體，設計壓力為-0.096Mpa，加熱介質進出口主管道在殼體內。

（四）空氣加熱器

一般在配置引風機時使用，以防潮濕的環境空氣進入主機影響干燥效果。

原理：

濕物料自加料器連續地加到干燥器上部層干燥盤上，帶有耙葉的耙臂作回轉運動，使耙臂連續地翻抄物料。物料沿指數螺旋線流過干燥盤表面，在小干燥盤上的物料被移送到外緣，在大干盤上的物料向里移動并從中間落料口落入下一層小干燥盤中。大小干燥盤上下交替排列，物料得以連續地流過整個干燥器。中空的干燥盤內通入加熱介質，加熱介質形式有飽和蒸汽、熱水和導熱油，加熱介質由干燥盤的一端進入，從另一端導出。已干物料從zui后一層干燥盤落到殼體的底層，zui后被耙葉移送到出料口排出。濕汽從物料逸出，由設在頂蓋上的排濕口排出，真空型盤式干燥器的濕汽由設在頂蓋上的真空泵口抽出。從底層排出的干物料可直接包裝。通過配加翅片加熱器、溶劑回收冷凝器、袋式除塵器、干料返混機構、引風機等輔機，可提高其干燥的生產能力，干燥膏糊狀和熱敏性物料，可方便地回收溶劑，并能進行熱解和反應操作。

技術參數表：

規格 外徑（mm） 高度（mm） 干燥面積(㎡) 功率（KW） 
1200/4 1850 2608 3.3 1.1 2200/18 2900 5782 55.4 5.5
1200/6 3028 4.9 2200/20 6202 61.6
1200/8 3448 6.6 1.5 2200/22 6622 67.7 7.5
1200/10 3868 8.2 2200/24 7042 73.9
1200/12 4288 9.9 2200/26 7462 80.0
1500/6 2100 3022 8.0 2.2 3000/8 3800 4050 48 11
1500/8 3442 10.7 3000/10 4650 60
1500/10 3862 13.4 3000/12 5250 72
1500/12 4282 16.1 3.0 3000/14 5850 84
1500/14 4702 18.8 3000/16 6450 96
1500/16 5122 21.5 3000/18 7050 108 13
2200/6 2900 3262 18.5  3.0 3000/20 7650 120
2200/8 3682 24.6 3000/22 8250 132
2200/10 4102 30.8 3000/24 8850 144
2200/12 4522 36.9 4.0 3000/26 9450 156 15
2200/14 4942 43.1 3000/28 10050 168
2200/16 5362 49.3 5.5 3000/30 10650 180